编者按：1955年1月15日，党中央作出了发展我国原子能事业的战略决策。中国核工业就此发轫。2024年是我国第一颗爆炸成功60周年。2025年是我国核工业创建70周年。为此，一系列纪念庆祝活动正徐徐拉开帷幕。
中核集团宣传文化中心核芯报道工作室发起了“寻找·被时光掩埋的秘密”征集活动，向核工业系统征集与“纪念爆炸成功60周年、庆祝核工业创建70周年”主题相关的人和物的线索以及老照片，并策划相应主题采写活动，此前，记者在一次赴上海的采访中无意间得到了“一张‘过滤膜’的研发关系到我国第一颗的研制”的线索。这是一张怎样的“膜”？它背后有着怎样的故事？本期特别报道，让我们重回上个世纪50年代的中核八所，寻找那里被时光掩埋的秘密。
一次又一次的更新换代，有些随往事如烟般地散去了，也有些却被时光描摹得越来越深刻。
代号：线日，中国第一颗爆炸成功。沉寂已久的戈壁荒漠一声巨响，随后，欢呼声、掌声、脚步声、广播声如决堤潮水般涌向全国各地。
20世纪50年代，中国开始发展原子能事业，铀235是必不可少的关键材料之一。然而，铀235与铀238属于同一元素，是任何化学方法都不能分离的“双胞胎”。当时，苏联援助中国建立了一个核燃料工厂，关键技术由苏联专家掌握，其中一项管状分离膜元件可以将铀235与铀238分离，其完全由苏联提供，对中国人绝对保密。
1960年，中苏关系破裂，苏联撕毁协议，撤走全部专家，分离膜元件停止供应。有人传言，苏联专家走后，中国的浓缩铀工厂就是一堆废铜烂铁，中国的将胎死腹中。面对这样紧急和严峻的情况，党中央立即作出决定：不惜一切代价攻克的“心脏”——甲种分离膜的研制和生产，各方面要为这项任务开绿灯。这项艰巨的任务由周恩来总理亲自下达，交给上海市和中国科学院承担。二机部副部长钱三强曾言：“我们哪怕少活几年，也要把这个东西攻下来！”
1961年秋冬，中国科学院上海冶金研究所、沈阳金属所、复旦大学和北京原子能所4家单位的共60多名攻关人员在上海冶金研究所集结，成立了代号为“真空阀门”的第十研究室，成员大多在30岁左右，时任上海冶金研究所副所长吴自良是技术总负责人。夜以继日的艰苦探索和反复试验终于在1963年的秋天有了结果，符合要求的分离膜元件试制成功。
原上海材料金属加工厂厂长张毅还记得他接到任务的那天，时任上海市“真空阀门”领导小组组长的许言把原上钢五厂党委副书记史久源和他约到办公室谈了一个下午。许言动情地说：“这件事要按中央的决心和市委的布置，用毕生的精力与你们一起投入这场新的战斗领域。”两人顿时觉得一副沉重的担子压在身上，办公室里只剩下了喝水的声音。谈话结束时，张、史两人没有说什么豪言壮语，只有注目、握手、辞别。往回走的路上，张对史说：“看来我们俩这后半辈子都要放在这个事业上了。”
中核八所原所长陈绍廉就是其中的一员。陈绍廉2023年已经88岁，见到他的时候，他刚做完白内障手术不久，但眼睛特别地亮。曾经留学苏联的他被钱三强点名参与分离膜研制工作，被分到粉末组。那时候的他才25岁。“我觉得能干这份事业，很光荣，责任也很重大。”回忆起过程的不易，陈绍廉谈道：“金属粉末有毒有害，接触空气就燃烧，同志们做这项工作其实是面临着生命危险的，部分同志还中过毒。”实验人员全副武装，白大褂、手套、防毒面罩……一站就是一天，其间除了吃午饭，都不外出。
“刚来的时候都不知道自己要干什么，只知道去‘搞尖端’，国家需要，我就来，没管太多。”回忆起那段岁月，如今，已经86岁的梁明信忍不住感叹。他原本学电力专业，厂里分配他负责膜管焊接工作，他义无反顾地迎难而上。分离膜像纸一样薄，十分脆弱，得用缝焊机进行焊接。但是，那时候国内研究缝焊机的只有很少几人，缝焊机也很不稳定，经常脱针。那个年代，一根膜管相当于一个人4个月的生活费，缝焊若是出问题就直接报废。为了保证分离膜质量达标，操作人员需要时刻盯着机器运作，从上千个产品中仔细辨别、挑选，“通过肉眼是看不到焊缝的，到后来，有的同志已经锻炼到用耳朵就能听出来机器什么时候脱针了。”
与预想的不同，关于生活条件的艰苦，他们并未谈及太多，反而强调了中央和上级领导对他们的大力支持和照顾：“我们这个项目真的是一路开绿灯，我们向其他单位请求帮助，有的单位甚至放下手里的工作，以协助我们为重。”梁明信还补充了一件印象深刻的小事，“那时候还是困难时期，但我们可以吃到潜艇士兵吃的营养餐，里面有大虾，那可是周总理都吃不到的东西。”
草地茂盛、枯萎，再茂盛、再枯萎。对于他们而言，除了睡觉时间，就是工作时间。1964年2月，因设备问题，上海金属材料加工厂迁移到嘉定，新厂址代号856。
为了尽早成功，全厂一刻不敢停，边设计、边施工、边试制、边生产，终于在1964年5月，成功中试生产出甲种分离膜，提前2个月交付第一批产品，经过鉴定，其性能超过国外同类产品，马上装配到专用工厂。由于出色的性能，分离膜于1965年开始批量生产，经过多年的实际投产，使用效果远远超出预期。这项成果在1984年被授予国家技术发明奖一等奖，1985年又被授予国家科技进步特等奖。
1964年，张毅带着刚试制出来的样品，怀着初战告捷的喜悦心情乘飞机飞往北京，向冶金部副部长王玉清汇报工作，提到部领导还没见过产品，所以随身带来了一只。王玉清听后立刻严肃起来，语气略重地问张毅：明明规定带样品要火车包厢军人押运，这次是几个人来的？怎么来的？张毅刚分辨两句，王玉清就发火说道：“飞机失事怎么办？样品丢失是关系国家安危的大事！”张毅也认识到了错误，为此进行了深刻的检讨。
还有一次，跟车护送样品的厂技术科长王炳荣发现箱子里有数量不等的产品损坏严重，这一消息瞬间令大家神经紧张。产品内装和封闭非常仔细，专列火车车速、颠簸都有规定，损坏到底是如何造成的？王炳荣回厂后与成品仓库人员仔细研究，发现原来是管理成品装箱的冯祥东怕有灰尘，用吸尘器吸了几下，压力过大导致产品变形。此后，大家神经绷得更紧，再也没有让这种情况发生。
消息传到厂里时，由于生产还在进行，工作还需保密，大家虽然高兴得不得了，但都是闷着头庆祝。这时候，一种难言的感动在他们的心头激荡开，“真的是感谢党和政府的支持，特别还有全国人民的支持和全国单位的配合！”陈绍廉和梁明信回忆起工作过程中的点点滴滴，不约而同地提到研制分离膜就是中国举全国之力、集中力量办大事的典型。他们其实早就笃定，这一天一定会很快到来，“因为我们早就有一种信念，那就是干不成就一直干，直到干成为止。”
上世纪80年代，党中央、国务院向全国军工企事业单位发出“民”号召，“部里领导审时度势，提出了这个方针，但这对八所来说，又是一个难题。”说到这里，陈绍廉刚放松下来的腰又直了直。
陈绍廉回忆起了一次“惊心动魄”的经历。一次偶然的机会，他得知俄罗斯有一家单位做的折叠机和过滤膜都非常好，正好又赶上随综合民用科技代表团到莫斯科访问，陈绍廉就和团长周渊泉商量去实地看一看，担心外事方面一个人去不合适，所以请科技局处长王德明一同前往。1992年，苏联刚刚解体，秩序如沙堡般土崩瓦解，社会到处一片混乱。“没有火车也没有汽车，这怎么办？那也要去！”考虑到可能遇到危险，陈绍廉一行最后辗转联系到当地一位警察，花了50美元请他开车把他们带了过去。“当时那种情况，没有警察是过不去的。”那种紧张心情，陈绍廉现在还记得很清楚。
所幸陈绍廉向那家单位的副总经理介绍了中核八所的相关情况，对方非常感兴趣。1993年，中核八所正式派代表团前往俄罗斯，调研了氟膜、尼龙膜、聚偏氟乙烯膜等，并看中了一款折叠机，“10万元买折叠机、纵焊机、环焊机、端封机全套设备，这不算太贵。”因为那时候，美国一家公司曾开价，一台折叠机卖100万美元。合作推进得很快，1994年就签订了合同，同年10月份，八所的设备就配齐了。“他们的设备在我们国内确实是最好水平，我们也很快进行了学习吸收，后面又对其进行了改造。”陈绍廉又指着调研时的老照片，用俄语熟练地念出了每个老朋友的名字。
“机器设备有了，过滤膜也不能总是靠外面买来。”1991年，国际先进水平的气体除菌膜是聚偏氟乙烯（PVDF）材质的平板膜，但谁也没见过这种膜的生产设备，所里决定从有限的技术资料中摸索。没有设备，就自己设计。通过2年多上千次试验，终于成功研制出疏水性PVDF膜。这种膜的诞生，打破了美国公司的垄断，广泛应用于发酵、食品、生物制品等行业的气体除菌过滤。1999年，PVDF膜及滤芯项目获得国家科技进步奖二等奖。
在每一次选择的十字路口，八所从不随波逐流，总是仔细看清每条道路的沟壑险难，才迈开大步向前走。“有一次领导带我们去美国考察，正在考虑一个几千万美元投资的项目，那个项目在当时是非常吃香的，但是——”，陈绍廉顿了顿，又清了清已经有点沙哑的嗓子，继续说道：“我们一看，他们才生产了十公斤，而且翻看生产记录，报废的产品还不少，合格率很低，我当时就和领导讲，这个项目不行。”陈绍廉考虑，如果真的谈成了这个项目，后续发展的产品产量和质量都上不去，八所后几代人就可能要背负一个沉重的贷款包袱，只图“短平快”的利润不可取，这个决定不能做。
如今的八所，坐标未变，但面貌已改。当年科研人员研制生产出镍烧结管的“东方红”大楼，如今也已换了颜色，很难再看出旧时的痕迹。
2001年初整体转制后，一鸣过滤在过滤分离产品的研究开发、产业化生产、工程化应用和市场推广的道路上接过了时代的接力棒。同年，国产首款PTFE膜滤芯在此被研制出来。2010年，一鸣过滤又自主研发了亲水PVDF除菌级滤膜，并在国内率先攻克了全PFA滤芯生产技术。目前，一鸣过滤已发展成为拥有数十项相关国家级科研成果和专有技术的高新技术企业，主编了5份国家标准和4份行业标准。
如今，电子信息产业已经成为全球规模最大、发展最快的产业。其中计算机、通信技术、智能设备发展的驱动力主要来自于半导体元器件的技术突破。中国是最大的单一半导体市场，也是最大的芯片进口国，竞争力正在不断提升。过滤器虽然在半导体生产设备中占比较小，却属于关键核心设备。“目前国内半导体过滤器需求量很大，但90%的市场份额长期被外国企业垄断，我们想打破这种依赖进口的局面，过滤器研发的推进刻不容缓。”
干净明亮的白色车间里，几条自动化机械臂正忙碌地进行着各种精细操作，“这是折叠式滤芯的生产车间，我们最终要做到全流程自动化，这是行业内的首创。”吴昌飞介绍，没有自动化设备的时候，需要六位工人在车间从早坐到晚，一天只能做600支折叠式滤芯，而如今，自动化设备一天能做1200支。不仅节约了人力，流程工艺的精准度和产品质量的稳定性也得到大大提升。此外，生产执行系统还可以将设备数据进行云端交互和存储，实现生产全生命周期管理和产品的全流程可追溯，提升了产品质量管控水平。
除了数智化，走国产化道路也是吴昌飞一直以来的坚持。2016年，一鸣过滤从德国购入一台原装进口折叠机，刚开工不久，机器总是出故障。德国人说可以派专家来修，但一次要花费10多万元人民币。那段时间吴昌飞焦虑到睡不着觉。“靠别人肯定不行，国外的东西，我们一定要吃透。”吴昌飞和团队自己着手分析，最后研究发现问题就在一根电线上。换了这根线年时间，这台机器再没出过故障。如果不是自己钻研，不知道还要为一根线万。“从国外把东西买来，不是为了花钱供着它，我要把这个技术吸收，变成自己的。”吴昌飞停下脚步，转过头说，“我们还要和国外企业去对标、去竞争。”
那段时间的辛苦在吴昌飞看来并不算什么，2017年才是他觉得最难的一年。一年时间里，他要编制3份有关除菌过滤产品的国家标准。彼时的产品概念、细节都存在巨大的行业争议，吴昌飞硬是花了1个月时间翻阅并翻译了全部的相关条文，研究出其中的设计理念和原则要求，又用2个月时间写出了标准的初稿，绘制了60多张设计图纸。
